某铝厂在生产电解铝中为降低原料消耗，近年来多采用渣壳料替代氧化铝作为极上料。所谓渣壳材料，是阳极块用于电解生产后，留在残极上的结壳块，破碎后作为电极充电材料返回电解生产。因为阳极钢爪会自然氧化，大量的铁屑混入破碎的结壳块中，使渣壳材料的铁含量较高，这些铁屑会污染电解液，影响原铝的质量。因此，在结壳破碎过程中，提高其运用的自卸除铁器的除铁效率成为降低渣壳材料中铁含量的重要环节。
　　清理渣壳材料中的铁屑看似简单，但却不容易清理。这个问题很久没有解决。该铝厂梳理出渣壳料含铁量波动情况：总装车间破碎班组列出问题清单，分析作业改造“五个为什么”问题树，认真找出影响除铁效率的因素，经过多次反复的分析，末后确定了是为除铁器不力造成的。
　　为此，该铝厂对废品进行处理维修，对除铁的关键设备自卸除铁器进行改造，提高了除铁器的除铁效率。同时，班组实行库存管理，岗位建立现场管理5S标准卡，加强对设备的维护保养。另外，利用停电时间加班，及时解决设备缺陷，降低设备故障率。车间还开展合理化建议活动，以小改小造的方式改进原设计中的缺陷，从源头上控制了铁的进入。
　　上述，自卸除铁器改造和维护力度的加强，使设备的故障大幅降低，格外是推行责任工单以后，员工们的责任心越强，落实措施的力度越大，除铁的效率也越为显明。现在，每天从渣壳料中除铁的量增加到600Kg左右，自改造以来渣壳材料中铁的含量稳定降到了0.15%下，达到了电解生产原铝品质的要求，获得了电解用户的好评。